- Katılım
- 23 Ocak 2016
- Konular
- 8,370
- Mesajlar
- 18,384
- Online süresi
- 4mo 19d
- Reaksiyon Skoru
- 4,080
- Altın Konu
- 0
- Başarım Puanı
- 506
- MmoLira
- 24
- DevLira
- 0
ROHAN2 WORLD 1-120 TR TİPİ OFFICIAL YOHARA, BALATHOR VE AMON! 80. GÜNÜNDE! +10.000 ONLİNE! HİLE VE BOT %100 ENGELLİ HEMEN TIKLA!
l. GİRİŞ
Günümüzde bilim ve teknoloji hızla gelişmektedir. Özellikle elektronik ve bilgisayar teknolojisindeki baş döndürücü gelişmeden tüm sektörler gibi tekstil sektörü de önemli ölçüde nasibini almıştır.
Mikroprosesör denilen mini bilgisayarları gerek boyutlarının çok küçülmesi gerekse işlevleri çok hassas biçimde yerine getirebilmeleri sebebiyle tekstilin bir çok alanında kendisine uygulama alanı yaratmıştır.
Şekil 1. Dornier Kancalı Dokuma Makinası
Diğer bir endüstride ise çok farklı parametreleri ölçebilen ve çok hassas çalışabilen ölçme elemanları geliştirilmiştir. Örneğin yük hücrelerinin tekstil makinalarında kullanımı oldukça yaygındır. Yine yer değiştirme sensörleri ile de çok hassas ölçümler yapılabiliyor. Özellikle dokuma işlemi esnasında çözgü gerginliğinin kontrolünde kullanımları giderek yaygınlaşmaktadır. Tekstil prosesleri açısından bir diğer önemli parametre ise hızdır. Hızın ölçümü ve kontrolü içinde bir çok ölçme sistemi geliştirilmiştir.
Makine üzerinde bütün bu parametrelerin ölçümünden ve bilgiye çevrilmesinden sonra sıra bu bilginin kullanılmasına gelir. Makine üzerinde yapılan bütün bu ölçümler ve çalışmalar daha kaliteli ve daha ekonomik bir üretimi gerçekleştirmek için yapılır. Alınan bu ölçüm değerleri, en hızlı ve en hassas bir biçimde kullanılması ile bir anlam kazanır. Günümüzde bütün bu gelişmelerin ışığında makine üzerinde bir otomatik kontrol sistemi yardımıyla gelen bilgiler değerlendirilir ve prosesin devamı için gerekli komut üretilir.
İşte bu aşamada yani gelen verilerin alınıp değerlendirilmesi aşamasında karşımıza çıkan otomatik kontrol sistemleri artık günümüzde üretim temel ünitelerinden biri haline gelmiştir.
Otomatik kontrol sistemlerinde amaç hatanın en aza indirilmesidir. Günümüz şartlarının gerektirdiği kaliteli mal üretiminin gerçekleştirilebilmesi için otomatik kontrol sistemlerinin gerekliliği açıkça görülmektedir.
Endüstriyel süreçlerdeki bu gelişmeler ve sıfır hata ilkesinden hareketle otomatik kontrol yaklaşımları ilk süreç içerisindeki hataların düzeltilmesi bakımından insanlara göre daha başarılı olmuştur ve hataların düzeltilmesi daha kısa zamanlar almıştır.
Otomatik kontrol sistemlerinde meydana gelen gelişmelerle birlikte kontrol işlemlerinde mekanik, pnömatik, hidrolik, elektronik ve bilgisayar sistemleri kullanılmaya başlanmıştır. Otomatik kontrolün işlemsel biçiminde meydana gelen gelişmeler bugün bilgisayar kontrolü sistemlerin ön plana çıkmasın sebep olmuştur.
Dokuma ve dokuma hazırlık makinalarında prosesin en iyi biçimde devamı için çeşitli parametreler ölçülerek kontrol edilir. Bunlar,
• Gerginlik
• Hız
• Sıcaklık
• Basınç
• Uzama
• pH
• Viskozite
• Seviye ' dir.
Bu parametrelerin mümkün olduğunca hassas ölçümü ve en hızlı şekilde değerlendirilip kullanılması ile prosesin daha az hata ile daha verimli yapılabilmesi sağlanabilir.
İşte bu çalışmada bu işlemin otomatik kontrol sistemi ile nasıl ve ne derecede etkili olduğu üzerinde durulmuştur.
2. OTOMATİK KONTROL SİSTEMLERİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER
Denetim sistemleri ile ilgili konulara ayrıntılı bir şekilde geçmeden önce konunun iyi bir şekilde anlaşılması açısından bazı önemli ifadelerin tanımlarını yapmak yerinde olacaktır. Bir denetim sistemi bir takım elamanların karşılıklı şekilde birbirine bağlanmasından meydana gelmiştir. Bu sistem elemanlarını birbirlerine giriş ve çıkışlar yoluyla bağlanmıştır.
Sistem : Genel anlamda ; bir bütün oluşturacak şekilde karşılıklı olarak birbirine bağlı elamanlar toplamıdır diye tanımlanabilir. Fiziksel anlamda; bir amacı gerçekleştirmek için düzenlenmiş ve bütün bir birim olarak hareket etmek üzere birleştiren etkileşimli yada ilişkili fiziksel elemanlar düzenidir.
Denetim (Kontrol) : Kelime olarak ayarlamak, düzenlemek, yöneltmek veya kumanda etmek anlamlarına gelmektedir. Bir sistemde denetim faaliyetleri insan girişimi olmaksızın önceden belirlenen bir amaca göre denetleniyor ve yönlendiriliyor ise bu tür kontrole de otomatik kontrol adı verilir.
Denetim Sistemi : Kendisini veya diğer bir sistemi kumanda etmek, yönlendirmek veya ayarlamak üzere birleştiren fiziksel organlar kümesidir. Mühendislik açısından denetim sistemi, en az veya hiçbir insan girişimi gerektirmeyecek şekilde, arzu edilen işlevleri ve sonuçları sağlamak üzere bir araya getiren makine, süreç ve diğer aygıt donanımlarının otomatik olarak çalışmasını ifade eder. Denetim sistemleri, denetlenen niceliklerin değerlerini sabit tutar yada bu değerleri, önceden belirlenmiş biçimde değişmesini sağlar.
Giriş : Denetim sisteminden belli bir cevap almak üzere bir dış enerji kaynağından sisteme uygulanan uyarıdır.
Çıkış : Denetim sisteminden sağlanan gerçek cevaptır. Çıkış girişin öngördüğü cevaba eşit olur veya olmayabilir. Bir sistemin denetim amacını giriş ve çıkışlarının türü belirler. Örneğin bir sıcaklık denetim sisteminde giriş arzı edilen sıcaklık çıkış ise sistemde gerçeklenen ve ölçülen sıcaklıktır.
Denetim Organı : Denetim organından alınan sinyale göre belli bir fiziksel yapıda güç sağlayan elemandır. Bu eleman denetlenen sistemde meydana gelen hatayı veya sapmayı düzeltmek için gerekli hareketi sağlayan bir elemandır.
Denetlenen Sistem : Özel bir niceliğin denetlendiği tesisat, süreç veya bir makinedir.
Geribesleme Elemanı : Denetlenen çıkış sinyali ile geribesleme sinyali arasında işlevsel bağıntı kuran elemandır. Geribesleme elamanları özellikle denetlenen değişken ile başvuru giriş sinyalinin farklı fiziksel yapıda olduğu durumlarda bir dönüştürgeçten (transducer) ibarettir. Geri besleme elemanı denetlenen değişkenin ölçülen delerim sağlar. Genellikle gerisbesleme elemanı bir ölçü elemanı biçimindedir.
Sistem elemanlarının işlevleri, bireysel giriş ve çıkışları ve sistem elemanları arasındaki bilgi akışı işlevsel blok şemaları ile gösterilir. Bu şemalar sistem elemanlarının etki ve neden-sonuç ilişkilerine göre sıralanmalarını, sistemin yapısının incelenmesini sağlar, işlevsel bloklar bir kara kutunun davranışı giriş çıkış bağıntısı ile belirlenir. Burada giriş neden, çıkışta girişin neden olduğu bir sonuçtur. Bu nedenle giriş-çıkış bağıntısı elemanın neden-sonuç davranışı olarak ifade edilir. Örneğin bir elektrik direncine bir gerilim uygulandığında bu nedenin sonucu olarak dirençte bir akım oluşur, işlevsel şemadaki elemanların işlevlerini matematiksel ifadelerle gösteren şemalara ise blok şema denir.
Bir kontrol sisteminde denetleyen ve denetlenen (yönetim ve yöneten-yönlendiren ve yönlendirilen ) olmak üzere iki temel unsur bulunmaktadır. Kontrol sistemleri kontrol etkisi açısından iki ana sınıfa ayrılır;
- Açık döngü denetim sistemleri (Şekil 1)
- Kapalı döngü denetim sistemleri (Şekil 2)
Açık Döngü Denetim Sistemleri : Denetim eylemi sistem çıkışından bağımsızdır. Çıkışın ölçülmesi ve geri beslenmesi söz konusu değildir. Sistemin girişi çıkış bilgisinden haberdar olmaz. Açık döngü denetim sistemleri giriş çıkış bağıntıları önceden belli olan ve iç veya dış bozuculara maruz kalmayan sistemlerde kullanılırlar. Sistemin çalışma doğruluğu yapılan kalibrasyonun derecesine bağlıdır. Zamanlama yada sıralama esasına göre çalışırlar.
Kapalı Döngü Denetim Sistemleri : Denetim etkisi sistem çıkışına bağlıdır. Sistemin çıkışı ölçülüp geri beslenir ve arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırılır. Bu tür sistemlere aynı zamanda geri beslemeli sistemler de denir. Geri besleme etkisi iki şekilde olmaktadır.
i) Negatif geri besleme
ii) Pozitif geri besleme
Negatif geri besleme : Çıkıştaki değişimler girişe ters yönde etki ettirilerek çıkışın istenen değere dönmesi sağlanır. Bu tür sistemlerde daima giriş ile çıkışın bir farkı alınır ve denetim organına bir hata girişi olarak iletilir. Denetim organında çıkışın istenen değere getirilmesini ve bu değerde sabit tutulmasını sağlar. Negatif geri besleme endüstriyel sistemlerin en belirgin özelliğidir ve daima hatayı en küçük tutmayı veya sıfır yapmayı amaçlar.
Pozitif geri besleme : Çıkış girişe aynı yönde etki eder. Buna göre çıkışta meydana gelecek bir artış giriş ile toplanarak hata sinyali bir artışa, dolayısıyla denetim sinyalinde bir artışa neden olur. Bu çıkışı daha da artıracak yönde bir etki yaratır. Sonuçta artış sistemin fiziksel sınırlarına dayanır ve sistem denetlenebilirliğini kaydeder. Pozitif geri besleme iç döngüler hariç bir kapalı döngü denetim sisteminde kullanılamaz.
Şekil 2. Açık Döngü Denetim Sistemi
Şekil 3. Kapalı Döngü Denetim Sistemi
Geribeslemeli Denetim (Feedback) : Denetlenen çıkış değişkeninin ölçülüp geri beslenerek arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırıldığı kapalı-döngü denetim sistemidir. Sistemin çıkışı arzu edilen çıkış değerini sağlayacak bir biçimde giriş niceliği üzerine etki eder.
Açık-döngü ve kapalı-döngü denetim sistemleri arasındaki temel fark geri besleme etkisidir. Geri besleme etkisi ise negatif geri besleme ve pozitif geri besleme olarak ikiye ayrılır. Negatif geri besleme çıkışın girişe ters yönde etki ettiği ve pozitif geri besleme de çıkışın girişe aynı yönde etkidiği sistem olarak tanımlanır. Endüstriyel denetim sistemlerinde uygulanan geri besleme etkisi negatif türdendir.
Denetim sistemleri uygulama alanları ve çalışma biçimlerine göre düzenleyici denetim, izleyici denetim servomekanizma denetim gibi isimler alırlar. Bu sistemlerin tümü negatif geri beslemelidir ve endüstriyel alanda kullanılırlar.
Düzenleyici denetimde sisteme bir ayar değeri verilir ve çıkış tüm bozucu girişlere rağmen sabit bir değerde tutulmaya çalışılır.
İzleyici denetimde giriş değişkendir ve çıkış bu girişi izlemeye çalışır. Bunlarda sistem çıkışın hem başvuru girişi hem de bozucu girişten doğan değişmeleri izlemesi ve arzu edilen değere getirilmesi esastır.
Servomekanizma mekaniksel çıkışlı güç yükseltilmesi gerekli sistemlerde kullanılır. Yerine göre izleyici türde, yerine göre düzenleyici türde çalışabilir.
DOKUMA MAKİNASI MİKROİŞLEMCİSİ HAKKINDA BİLGİLER :
Bir dokuma makinesi mikroişlemcisinin fonksiyonları şu şekilde özetlenebilir;
1. Makina fonksiyonlarının kontrol, ayar ve düzenlenmesi,
2. Örgü ve renk raporlarının ayarı,
3. Makina prodüktivite bilgilerinin toplanması ve hafızaya alınması, istendiğinde sunulması,
4. Bilgilerin gösterilmesi, transferi ve duruş sebepleri,
5. Ana bilgisayar ile ikili ilişki
Günümüzde bilim ve teknoloji hızla gelişmektedir. Özellikle elektronik ve bilgisayar teknolojisindeki baş döndürücü gelişmeden tüm sektörler gibi tekstil sektörü de önemli ölçüde nasibini almıştır.
Mikroprosesör denilen mini bilgisayarları gerek boyutlarının çok küçülmesi gerekse işlevleri çok hassas biçimde yerine getirebilmeleri sebebiyle tekstilin bir çok alanında kendisine uygulama alanı yaratmıştır.
Şekil 1. Dornier Kancalı Dokuma Makinası
Diğer bir endüstride ise çok farklı parametreleri ölçebilen ve çok hassas çalışabilen ölçme elemanları geliştirilmiştir. Örneğin yük hücrelerinin tekstil makinalarında kullanımı oldukça yaygındır. Yine yer değiştirme sensörleri ile de çok hassas ölçümler yapılabiliyor. Özellikle dokuma işlemi esnasında çözgü gerginliğinin kontrolünde kullanımları giderek yaygınlaşmaktadır. Tekstil prosesleri açısından bir diğer önemli parametre ise hızdır. Hızın ölçümü ve kontrolü içinde bir çok ölçme sistemi geliştirilmiştir.
Makine üzerinde bütün bu parametrelerin ölçümünden ve bilgiye çevrilmesinden sonra sıra bu bilginin kullanılmasına gelir. Makine üzerinde yapılan bütün bu ölçümler ve çalışmalar daha kaliteli ve daha ekonomik bir üretimi gerçekleştirmek için yapılır. Alınan bu ölçüm değerleri, en hızlı ve en hassas bir biçimde kullanılması ile bir anlam kazanır. Günümüzde bütün bu gelişmelerin ışığında makine üzerinde bir otomatik kontrol sistemi yardımıyla gelen bilgiler değerlendirilir ve prosesin devamı için gerekli komut üretilir.
İşte bu aşamada yani gelen verilerin alınıp değerlendirilmesi aşamasında karşımıza çıkan otomatik kontrol sistemleri artık günümüzde üretim temel ünitelerinden biri haline gelmiştir.
Otomatik kontrol sistemlerinde amaç hatanın en aza indirilmesidir. Günümüz şartlarının gerektirdiği kaliteli mal üretiminin gerçekleştirilebilmesi için otomatik kontrol sistemlerinin gerekliliği açıkça görülmektedir.
Endüstriyel süreçlerdeki bu gelişmeler ve sıfır hata ilkesinden hareketle otomatik kontrol yaklaşımları ilk süreç içerisindeki hataların düzeltilmesi bakımından insanlara göre daha başarılı olmuştur ve hataların düzeltilmesi daha kısa zamanlar almıştır.
Otomatik kontrol sistemlerinde meydana gelen gelişmelerle birlikte kontrol işlemlerinde mekanik, pnömatik, hidrolik, elektronik ve bilgisayar sistemleri kullanılmaya başlanmıştır. Otomatik kontrolün işlemsel biçiminde meydana gelen gelişmeler bugün bilgisayar kontrolü sistemlerin ön plana çıkmasın sebep olmuştur.
Dokuma ve dokuma hazırlık makinalarında prosesin en iyi biçimde devamı için çeşitli parametreler ölçülerek kontrol edilir. Bunlar,
• Gerginlik
• Hız
• Sıcaklık
• Basınç
• Uzama
• pH
• Viskozite
• Seviye ' dir.
Bu parametrelerin mümkün olduğunca hassas ölçümü ve en hızlı şekilde değerlendirilip kullanılması ile prosesin daha az hata ile daha verimli yapılabilmesi sağlanabilir.
İşte bu çalışmada bu işlemin otomatik kontrol sistemi ile nasıl ve ne derecede etkili olduğu üzerinde durulmuştur.
2. OTOMATİK KONTROL SİSTEMLERİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER
Denetim sistemleri ile ilgili konulara ayrıntılı bir şekilde geçmeden önce konunun iyi bir şekilde anlaşılması açısından bazı önemli ifadelerin tanımlarını yapmak yerinde olacaktır. Bir denetim sistemi bir takım elamanların karşılıklı şekilde birbirine bağlanmasından meydana gelmiştir. Bu sistem elemanlarını birbirlerine giriş ve çıkışlar yoluyla bağlanmıştır.
Sistem : Genel anlamda ; bir bütün oluşturacak şekilde karşılıklı olarak birbirine bağlı elamanlar toplamıdır diye tanımlanabilir. Fiziksel anlamda; bir amacı gerçekleştirmek için düzenlenmiş ve bütün bir birim olarak hareket etmek üzere birleştiren etkileşimli yada ilişkili fiziksel elemanlar düzenidir.
Denetim (Kontrol) : Kelime olarak ayarlamak, düzenlemek, yöneltmek veya kumanda etmek anlamlarına gelmektedir. Bir sistemde denetim faaliyetleri insan girişimi olmaksızın önceden belirlenen bir amaca göre denetleniyor ve yönlendiriliyor ise bu tür kontrole de otomatik kontrol adı verilir.
Denetim Sistemi : Kendisini veya diğer bir sistemi kumanda etmek, yönlendirmek veya ayarlamak üzere birleştiren fiziksel organlar kümesidir. Mühendislik açısından denetim sistemi, en az veya hiçbir insan girişimi gerektirmeyecek şekilde, arzu edilen işlevleri ve sonuçları sağlamak üzere bir araya getiren makine, süreç ve diğer aygıt donanımlarının otomatik olarak çalışmasını ifade eder. Denetim sistemleri, denetlenen niceliklerin değerlerini sabit tutar yada bu değerleri, önceden belirlenmiş biçimde değişmesini sağlar.
Giriş : Denetim sisteminden belli bir cevap almak üzere bir dış enerji kaynağından sisteme uygulanan uyarıdır.
Çıkış : Denetim sisteminden sağlanan gerçek cevaptır. Çıkış girişin öngördüğü cevaba eşit olur veya olmayabilir. Bir sistemin denetim amacını giriş ve çıkışlarının türü belirler. Örneğin bir sıcaklık denetim sisteminde giriş arzı edilen sıcaklık çıkış ise sistemde gerçeklenen ve ölçülen sıcaklıktır.
Denetim Organı : Denetim organından alınan sinyale göre belli bir fiziksel yapıda güç sağlayan elemandır. Bu eleman denetlenen sistemde meydana gelen hatayı veya sapmayı düzeltmek için gerekli hareketi sağlayan bir elemandır.
Denetlenen Sistem : Özel bir niceliğin denetlendiği tesisat, süreç veya bir makinedir.
Geribesleme Elemanı : Denetlenen çıkış sinyali ile geribesleme sinyali arasında işlevsel bağıntı kuran elemandır. Geribesleme elamanları özellikle denetlenen değişken ile başvuru giriş sinyalinin farklı fiziksel yapıda olduğu durumlarda bir dönüştürgeçten (transducer) ibarettir. Geri besleme elemanı denetlenen değişkenin ölçülen delerim sağlar. Genellikle gerisbesleme elemanı bir ölçü elemanı biçimindedir.
Sistem elemanlarının işlevleri, bireysel giriş ve çıkışları ve sistem elemanları arasındaki bilgi akışı işlevsel blok şemaları ile gösterilir. Bu şemalar sistem elemanlarının etki ve neden-sonuç ilişkilerine göre sıralanmalarını, sistemin yapısının incelenmesini sağlar, işlevsel bloklar bir kara kutunun davranışı giriş çıkış bağıntısı ile belirlenir. Burada giriş neden, çıkışta girişin neden olduğu bir sonuçtur. Bu nedenle giriş-çıkış bağıntısı elemanın neden-sonuç davranışı olarak ifade edilir. Örneğin bir elektrik direncine bir gerilim uygulandığında bu nedenin sonucu olarak dirençte bir akım oluşur, işlevsel şemadaki elemanların işlevlerini matematiksel ifadelerle gösteren şemalara ise blok şema denir.
Bir kontrol sisteminde denetleyen ve denetlenen (yönetim ve yöneten-yönlendiren ve yönlendirilen ) olmak üzere iki temel unsur bulunmaktadır. Kontrol sistemleri kontrol etkisi açısından iki ana sınıfa ayrılır;
- Açık döngü denetim sistemleri (Şekil 1)
- Kapalı döngü denetim sistemleri (Şekil 2)
Açık Döngü Denetim Sistemleri : Denetim eylemi sistem çıkışından bağımsızdır. Çıkışın ölçülmesi ve geri beslenmesi söz konusu değildir. Sistemin girişi çıkış bilgisinden haberdar olmaz. Açık döngü denetim sistemleri giriş çıkış bağıntıları önceden belli olan ve iç veya dış bozuculara maruz kalmayan sistemlerde kullanılırlar. Sistemin çalışma doğruluğu yapılan kalibrasyonun derecesine bağlıdır. Zamanlama yada sıralama esasına göre çalışırlar.
Kapalı Döngü Denetim Sistemleri : Denetim etkisi sistem çıkışına bağlıdır. Sistemin çıkışı ölçülüp geri beslenir ve arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırılır. Bu tür sistemlere aynı zamanda geri beslemeli sistemler de denir. Geri besleme etkisi iki şekilde olmaktadır.
i) Negatif geri besleme
ii) Pozitif geri besleme
Negatif geri besleme : Çıkıştaki değişimler girişe ters yönde etki ettirilerek çıkışın istenen değere dönmesi sağlanır. Bu tür sistemlerde daima giriş ile çıkışın bir farkı alınır ve denetim organına bir hata girişi olarak iletilir. Denetim organında çıkışın istenen değere getirilmesini ve bu değerde sabit tutulmasını sağlar. Negatif geri besleme endüstriyel sistemlerin en belirgin özelliğidir ve daima hatayı en küçük tutmayı veya sıfır yapmayı amaçlar.
Pozitif geri besleme : Çıkış girişe aynı yönde etki eder. Buna göre çıkışta meydana gelecek bir artış giriş ile toplanarak hata sinyali bir artışa, dolayısıyla denetim sinyalinde bir artışa neden olur. Bu çıkışı daha da artıracak yönde bir etki yaratır. Sonuçta artış sistemin fiziksel sınırlarına dayanır ve sistem denetlenebilirliğini kaydeder. Pozitif geri besleme iç döngüler hariç bir kapalı döngü denetim sisteminde kullanılamaz.
Şekil 2. Açık Döngü Denetim Sistemi
Şekil 3. Kapalı Döngü Denetim Sistemi
Geribeslemeli Denetim (Feedback) : Denetlenen çıkış değişkeninin ölçülüp geri beslenerek arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırıldığı kapalı-döngü denetim sistemidir. Sistemin çıkışı arzu edilen çıkış değerini sağlayacak bir biçimde giriş niceliği üzerine etki eder.
Açık-döngü ve kapalı-döngü denetim sistemleri arasındaki temel fark geri besleme etkisidir. Geri besleme etkisi ise negatif geri besleme ve pozitif geri besleme olarak ikiye ayrılır. Negatif geri besleme çıkışın girişe ters yönde etki ettiği ve pozitif geri besleme de çıkışın girişe aynı yönde etkidiği sistem olarak tanımlanır. Endüstriyel denetim sistemlerinde uygulanan geri besleme etkisi negatif türdendir.
Denetim sistemleri uygulama alanları ve çalışma biçimlerine göre düzenleyici denetim, izleyici denetim servomekanizma denetim gibi isimler alırlar. Bu sistemlerin tümü negatif geri beslemelidir ve endüstriyel alanda kullanılırlar.
Düzenleyici denetimde sisteme bir ayar değeri verilir ve çıkış tüm bozucu girişlere rağmen sabit bir değerde tutulmaya çalışılır.
İzleyici denetimde giriş değişkendir ve çıkış bu girişi izlemeye çalışır. Bunlarda sistem çıkışın hem başvuru girişi hem de bozucu girişten doğan değişmeleri izlemesi ve arzu edilen değere getirilmesi esastır.
Servomekanizma mekaniksel çıkışlı güç yükseltilmesi gerekli sistemlerde kullanılır. Yerine göre izleyici türde, yerine göre düzenleyici türde çalışabilir.
DOKUMA MAKİNASI MİKROİŞLEMCİSİ HAKKINDA BİLGİLER :
Bir dokuma makinesi mikroişlemcisinin fonksiyonları şu şekilde özetlenebilir;
1. Makina fonksiyonlarının kontrol, ayar ve düzenlenmesi,
2. Örgü ve renk raporlarının ayarı,
3. Makina prodüktivite bilgilerinin toplanması ve hafızaya alınması, istendiğinde sunulması,
4. Bilgilerin gösterilmesi, transferi ve duruş sebepleri,
5. Ana bilgisayar ile ikili ilişki
